ООО «Механика Сварки» оказывает услуги по плазменной наплавке порошковыми и проволочными материалами в г. Тюмени, работы выполняются на установке плазменной наплавки УПНС 3040-2 с помощью механизированного плазмотрона. Восстанавливаем Валы, оси методом полуавтоматической сварки с последующей механической обработкой. Оказываем услуги по восстановлению шнеков для маслопрессов и экструдеров методом плазменной порошковой наплавки. Выполняем плазменную порошковую наплавку внутренних диаметров от 80 мм, наружный диаметр деталей до 2000 мм, длина до 3000 мм
На фотографиях наплавка Stellit 6 на золотники арматуры основа нержавеющая сталь с подогревом
Высокоуглеродистые сплавы
на железной основе для покрытий
Плазменная наплавка, электродуговая и индукционная наплавка износостойких покрытий на детали машин металлургического,
горнодобывающего и энергетического оборудования, сельскохозяйственной и дорожной техники, автомобильного и железнодорожного транспорта, шнеков экструдеров (ПН-АН2 ) и другого оборудования.
Коррозионностойкие стали и сплавы
• Порошки применяются для нанесения коррозионностойких и износостойких покрытий на детали машин и оборудования методами плазменной и лазерной наплавки, газодинамического и плазменного напыления, а также для изготовления проницаемых материалов (фильтров) и коррозионностойких деталей конструкционного назначения (восстановленные и распыленные водой прессуемые
порошки).
• Выбор материала для покрытий определяется целью защиты от коррозии и достижения специальных свойств поверхности
деталей машин и оборудования, а также методом нанесения упрочняющих покрытий.
Кобальтовые сплавы для покрытий
Порошки кобальтовых сплавов применяются в технологиях
поверхностного упрочнения и восстановления деталей машин и оборудования, работающих в условиях воздействия
агрессивных сред, абразива и высоких температур. Плазменные покрытия из кобальтовых сплавов обеспечивают
сопротивление поверхности коррозии, эрозии, абразивному истиранию и сохраняют достаточно высокую твердость
вплоть до 800 °С.
Порошки наносятся на детали запорно-регулирующих
устройств, седла клапанов, роторы, валы, подшипники перекачивающих устройств в нефтегазовой отрасли,
на детали мельниц, смесителей, мульд, в буровой технике –
на детали буровых долот (порошок 3В16К) и т. д.
Жаростойкие сплавы на основе никеля
и железа для покрытий
Бронзы, латуни
Плазменная наплавка – это нанесение с помощью сжатой дуги слоя металла на поверхность изделия. Плазменная наплавка применяется при восстановлении изношенных деталей, когда необходимо восстановить размеры деталей и при этом обеспечить свойства наплавленного слоя, близкие к свойствам основного металла. Она также применяется при изготовлении новых деталей с целью придания рабочим поверхностям специальных свойств, например, жаропрочности, износостойкости, коррозионной стойкости и т. д. Масса металла наплавки в таких изделиях обычно составляет несколько процентов от массы всего изделия, а работоспособность поверхности детали значительно превосходит работоспособность однородного (без наплавки) изделия. При плазменной наплавке стремятся к минимальному перемешиванию основного металла с наплавленным, что обеспечивает высокие свойства наплавленного слоя.
Сущность плазменной наплавки состоит в том, что присадочный и основной металл расплавляются с помощью высококонцентрированного электродугового разряда (плазменного потока), который формируется между электродом плазмотрона и изделием (плазма прямого действия) или между электродом и водоохлаждаемым соплом плазмотрона (косвенного действия). При этом присадочный материал также может быть электрически нейтральным по отношению к струе плазмы или электрически связанным с ней (рис. 1). В качестве присадочного материала используются проволоки, прутки, сыпучие порошковые материалы или специально приготовленные шнуры из порошков.
Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения слоев на поверхность сводятся к следующему.
- Гладкая и ровная наплавленная поверхность, что позволяет оставлять припуск на механическую обработку в пределах 0,4…0,9 мм.
- Малая глубина проплавления основного металла (0,3…2,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3…6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %.
- Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы.
- При плазменной наплавке получают слой толщиной 0,2…6,5 мм и шириной 1,2…45 мм. Если наносится легкоплавкий материал, то возможно нанесение покрытия с проплавлением очень тонких поверхностных слоев практически без оплавления поверхности.
- Термический КПД наплавки в 2…3 раза выше, чем при электродуговом процессе. Производительность процесса 0,4… 5,5 кг/ч. Производительность плазменно-порошковой наплавки аустенитных нержавеющих сталей не уступает производительности электродуговой наплавки.
